玻璃加工刀具因需應(yīng)對(duì)脆性材料的高硬度、低韌性特性，其刃口精度與鋒利度直接影響加工質(zhì)量。利用刀具磨床對(duì)玻璃加工刀具進(jìn)行修磨時(shí)，需結(jié)合刀具材質(zhì)與磨削工藝的特殊性，采用針對(duì)性技術(shù)手段以保證修磨效果。
 

　　玻璃加工刀具多采用金剛石或立方氮化硼材質(zhì)，修磨的核心在于保持刃口微觀完整性。刀具磨床的砂輪選擇需匹配刀具材料特性：修磨天然金剛石刀具宜選用青銅結(jié)合劑砂輪，其磨削效率適中且不易造成刃口崩裂；立方氮化硼刀具則適合樹脂結(jié)合劑砂輪，可通過柔性磨削減少刃口熱損傷。砂輪粒度需根據(jù)刀具精度要求調(diào)整，粗磨階段選用 80-120 目砂輪快速去除余量，精磨階段換用 200-400 目砂輪保證刃口粗糙度。
 

　　裝夾方式的優(yōu)化是修磨精度的基礎(chǔ)。針對(duì)玻璃刀常用的圓片形刀片，需采用專用夾具實(shí)現(xiàn)徑向定位，通過三點(diǎn)支撐消除刀片翹曲影響，夾具與刀片接觸部位應(yīng)墊覆紫銅片避免壓傷刀體。對(duì)于帶柄式玻璃銑刀，需利用刀具磨床的頂尖孔定位系統(tǒng)，確保刀具軸線與砂輪主軸的同軸度，裝夾后通過千分表檢測(cè)徑向跳動(dòng)，控制在 0.005mm以內(nèi)方可進(jìn)行磨削。
 

　　磨削參數(shù)的匹配直接影響修磨質(zhì)量。砂輪線速度應(yīng)控制在 15-25m/s，過高易導(dǎo)致刀具刃口過熱產(chǎn)生微裂紋；進(jìn)給量需采用階梯式調(diào)整，初始接觸階段以 0.002-0.005mm/r 的微量進(jìn)給避免沖擊，穩(wěn)定磨削階段可提高至 0.01-0.02mm/r。冷卻系統(tǒng)需采用高壓霧化冷卻方式，將切削液精準(zhǔn)噴射至磨削接觸區(qū)，流量控制以覆蓋磨削點(diǎn)為宜，防止玻璃粉末附著影響磨削精度。
 

　　刃口質(zhì)量的檢測(cè)與修正不可少。修磨完成后，通過工具顯微鏡觀察刃口形貌，確保無崩刃、鋸齒狀缺陷；利用激光測(cè)徑儀檢測(cè)刀具直徑尺寸，與標(biāo)準(zhǔn)值的偏差需控制在 ±0.01mm范圍內(nèi)。若發(fā)現(xiàn)刃口存在微小缺陷，可采用羊毛輪進(jìn)行5-10 秒的拋光處理，既能去除毛刺又不影響刃口角度。
 

　　通過砂輪匹配、精準(zhǔn)裝夾、參數(shù)優(yōu)化和質(zhì)量檢測(cè)的協(xié)同配合，刀具磨床可有效恢復(fù)玻璃加工刀具的切削性能，延長(zhǎng)刀具使用壽命，為玻璃精密加工提供可靠的工具保障。